L'unité de lixiviation de type chaîne-se compose d'un réservoir de stockage, d'une section d'alimentation, d'une section de lixiviation supérieure, d'une section de retournement, d'une section de lixiviation inférieure, d'une section de drainage et d'une section de tête. Après être entré dans l'unité de lixiviation de type chaîne-, le matériau est entraîné vers l'avant sur la grille supérieure par le caisson poussoir (la flèche rouge sur le schéma indique la direction du mouvement du matériau) et est lessivé par un mélange progressivement dilué. Étant donné que la boîte de poussée est une zone fermée, une couche de liquide d'une certaine hauteur peut se former à l'intérieur, permettant à la fois la pénétration et le trempage, ce qui entraîne de meilleurs effets de lixiviation. La farine humide, dont un peu d'extrait a été extrait dans le caisson poussoir, tombe sur la deuxième grille à travers une trémie au niveau de la cassure de la grille supérieure. Après réarrangement, il est à nouveau poussé vers l'avant par le caisson poussoir, où il est à nouveau lessivé par un mélange dilué et un solvant frais. Après une vidange complète, il est évacué de l'unité de lixiviation et envoyé au DTDC (Diluted Thick Discharge Center).
Précautions d'utilisation d'un extracteur de lixiviation à chaîne- :
1. Plus la couche de matériau dans le réservoir de lixiviation est élevée, plus l'extracteur tourne lentement, plus le temps de contact entre le matériau et le solvant est long et meilleur est l'effet de lixiviation. Cependant, la hauteur de la couche de matériau ne doit pas être trop élevée, sinon le matériau est facilement lavé dans la trémie d'huile par l'huile mélangée, puis pompé par la pompe de circulation et pulvérisé sur la surface de la couche de matériau. Les grosses particules de matériau ont tendance à s'accumuler dans les tuyaux de pulvérisation et à les bloquer, en particulier lors de la lixiviation du gâteau pré-pressé. En production réelle, la hauteur de la couche de matériau est généralement contrôlée à environ 80 % et ajustée en fonction du taux de perméation de la couche de matériau.
2. Lorsque le taux de perméation de la couche de matériau est rapide, la hauteur de la couche de matériau peut être augmentée de manière appropriée, mais ne doit pas dépasser 90 %. Si le taux de perméation est trop rapide, il n'y a pas de couche liquide à la surface de la couche de matériau, le matériau ne peut pas être trempé dans le solvant et le temps de contact entre le matériau et le solvant est trop court, ce qui n'est pas propice à l'extraction de l'huile du matériau. Dans ce cas, l'opération peut augmenter de manière appropriée la hauteur de la couche de matériau et augmenter le volume de pulvérisation. En même temps, informez les opérateurs du processus précédent pour ajuster le processus et réduire le taux de perméation de la couche de matériau.
3. Lorsque le taux de perméation de la couche de matériau est lent, la hauteur de la couche de matériau peut être réduite de manière appropriée. Le taux de pénétration lent entraîne l’accumulation d’une épaisse couche de liquide à la surface du matériau. Bien que le matériau soit continuellement immergé dans le mélange solvant/huile, la vitesse de pénétration lente du solvant/huile mélangée à travers la couche de matériau signifie que l'huile mélangée de la section de pulvérisation précédente est transportée vers la section de pulvérisation suivante avant d'être complètement vidangée. Cela réduit la différence de concentration entre les huiles mélangées dans les différentes sections de pulvérisation, diminuant ainsi considérablement l'effet de lixiviation. Pour éviter que l'huile mélangée ne déborde du réservoir, la hauteur de la couche de matériau doit être abaissée et le volume de pulvérisation réduit. Simultanément, les opérateurs du processus précédent doivent être informés de la nécessité de procéder aux ajustements appropriés du processus pour augmenter le taux de pénétration de la couche de matériau.
4. Lorsque le taux de perméation de la couche de lixiviation est très faible, l'huile mélangée pulvérisée sur la surface ne peut pas pénétrer et se mélangera, éliminant ainsi la différence de concentration entre les différentes sections de pulvérisation. Dans ce cas, il est nécessaire de contacter les opérateurs du procédé amont pour ajuster le procédé au plus vite et rétablir le taux de perméation de la couche de lixiviation. Cet opérateur doit réduire le volume de pulvérisation au-dessus de la couche de lixiviation mal imprégnée et arrêter simultanément la ou les deux dernières pulvérisations dans la section de pulvérisation correspondante pour augmenter le temps de drainage de la couche de lixiviation. Une attention particulière doit être portée à la perméation dans la section de drainage. Si nécessaire, la pulvérisation de solvant frais peut être réduite ou même arrêtée pour empêcher strictement l'huile mélangée d'être transportée dans le DTDC (Distillation-Distillation chimique dérivée), sinon cela affectera le fonctionnement normal de l'ensemble du système de lixiviation.
5. Les solvants industriels utilisés pour l'extraction du pétrole sont principalement le solvant No. 6 et l'hexane industriel. Aucun solvant . 6 n'a une plage de points d'ébullition plus large, ce qui augmente la difficulté de désolvantisation du mélange d'huile et de farine humide, augmentant la consommation de vapeur et entraînant une consommation de solvant plus élevée. Cela affecte également les indicateurs de qualité de l'huile et de la farine. Par conséquent, de nombreuses usines commencent désormais à utiliser de l'hexane industriel, dont la plage de distillation est plus étroite, pour remplacer le solvant No. 6. Le composant principal de l'hexane industriel est l'hexane, avec un point d'ébullition de 66 degrés à 69 degrés, une plage étroite, ce qui le rend facile à récupérer et nécessite une consommation minimale de solvant. Dans la production réelle, la température de lixiviation est généralement inférieure de 5 à 10 degrés au point d’ébullition initial du solvant. Autrement dit, lorsque vous utilisez de l'hexane industriel comme solvant de lixiviation, la température de lixiviation est généralement contrôlée entre 56 et 60 degrés et la pression interne du réservoir de lixiviation est maintenue à une légère pression négative pour empêcher les fuites de gaz solvant.
6. Lorsque le solvant frais pulvérisé sur la surface de la couche de matériau a une teneur élevée en eau, la cause doit être identifiée et traitée rapidement. Une grande quantité d’eau pénétrant dans la couche de matériau réduira considérablement sa perméabilité. Si le problème ne peut pas être résolu rapidement, la machine doit être arrêtée immédiatement jusqu'à ce que le problème soit résolu et que la teneur en eau du solvant frais revienne à la normale. Une grande quantité d’eau entrant dans le réservoir de lixiviation constitue en soi un accident de production très grave ; une mauvaise manipulation peut avoir des conséquences graves, voire conduire à des incidents de sécurité plus graves.
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